Заключительная часть истории об инсталляции широкого заднего колеса на спортбайк.

Мы потратили немало времени и сил на подготовительные работы: разработку модели и изготовление необходимых элементов конструкции мономаятника. Наступил очень ответственный момент — этап слесарно-сварочных работ.

Маятник мы решили делать из труб. Наилучшим образом для этой цели подходили трубы из нержавейки, поскольку форма нашего маятника предполагала большое количество изгибов. Найти трубогиб, способный обеспечить нужные углы на малых отрезках без волн и складок — практически нереально. А вот под трубы из нержавейки можно без проблем купить отводы — готовые гнутые коленца, которые нужно лишь приварить к ровным участкам труб. Но в этом-то как раз и заключается сложность — сварка нержавейки, как и сварка цветных металлов, куда филигранней, чем работа с черметом. Нержавейка, алюминий, латунь и другие полублагородные металлы весьма капризны и прихотливы. В процессе сварочных работ заготовки из нержавейки могут изменить форму, проще говоря, трубы может повести и тогда о геометрической точности конструкции не может быть и речи.

Чтобы избежать всех возможных неприятностей в процессе сварочных работ, мы изготовили специальный стапель. На одном конце плоской металлической плиты приварили проушины, в которых закрепили трубчатый корпус подшипников. С противоположной стороны металлической платформы расположилось крепление ступицы заднего колеса. Между ними разместились закладные под переходную муфту цепи и заготовки под крепление амортизатора. Компьютерное моделирование самого стапеля и всех точек крепления обеспечило необходимую геометрическую точность и возможность свести риски при сварочных работах к минимуму. Само-собой, стапель облегчил и сделал более удобной работу сварщика.

Еще больше облегчила работу сварщику распечатка модели на бумаге в соотношении 1:1. Заготовки труб и гнутых отводов были собраны на плоскости и только после этого можно было приступать к сварке. В процессе сварочных работ все сварные швы шлифовались, что в итоге обеспечило трубам маятника вид цельногнутых.

Трубы маятника были сварены. Искусство нашего инженера и мастерство сварщика успешно выдержали испытание. Стабильность и функциональность конструкции не вызывала сомнений, тем более, что маятник изначально был разработан с большим запасом прочности, благодаря усилителю — дополнительным трубам, снижающим нагрузку на несущие элементы.

Чтобы заставить широкое заднее колесо вращаться, не доставало лишь цепи. Вернее двух, поскольку расположение звезды заднего колеса изменилось. Работоспособность цепному приводу обеспечила изготовленная нами переходная муфта. Конструкция муфты являет собой две закладные, между которыми на подшипниках установлен вал, с закрепленными на нем двумя идентичными звездочками. Таким образом, крутящий момент без передается от силового агрегата на 52-зубовую звезду заднего колеса без изменения передаточного числа. А там уже Vortex делает свое дело… Крышка муфты фрезерована из авиационного дюралюминия по нашему 3D-проекту, внутри же трудится пара оригинальных звездочек Honda. Также мы использовали оригинальный слайдер цепи, исключающий контакт цепи с маятником.

Мы обеспечили вращение колеса, а чтобы его остановить, необходимо было проложить удлиненный тормозной шланг к двухпоршневому суппорту Brembo, который прописался на нашем байке вместе со ступицей заднего колеса от Ducati 1098. Ложбинка между двух труб с внутренней стороны маятника стала идеальной естественной нишей для армированного шланга, нам оставалось лишь вварить небольшие крепления и аккуратно проложить тормозную магистраль.

В ходе всех проведенных операций корма мотоцикла существенно изменилась и единственным стоковым элементом, связывающим теперь переднюю часть с задней, остался амортизатор. Естественно, адекватно работать в таких условиях, при значительно возросшей нагрузке, амортизатор CBR не мог. В данном случае можно было пойти путем западных кастомайзеров — установить комплект занижения и дело с концом. Однако владелец мотоцикла не хотел менять клиренс и мы были полностью солидарны с ним в этом вопросе. Выходом стало смещение точек крепления амортизатора, что изменило его прогрессию. Напрашивавшееся усиление стокового амортизатора более жесткой пружиной мы отложили до следующего сезона — владельцу уже не терпелось обкатать обновленную версию своего байка. Потому, после всех возможных проверок и тестовой обкатки, маятник был снят с мотоцикла и отправлен на пескоструйную обработку и покрытие полимерной краской.

Мы же тем временем готовили для заказчика отчет о проведенных работах и подводили финансовые итоги нашей авантюры с маятником. Список установленных деталей и выполненных выглядел следующим образом:

  • Разработка 3D-модели маятника
  • Ступица заднего колеса с креплением тормоза, тормозным диском и суппортом Ducati
  • Диск колесный
  • Шина
  • Шпильки колес APR
  • Заготовка дюралевая для переходной муфты цепи
  • Гайки колесные
  • Разработка 3D-проекта адаптера ступицы
  • Хомут адаптера ступицы
  • Токарно-фрезерные работы по изготовлению адаптера ступицы
  • Разработка 3D-проекта стапеля и его составляющих
  • Лазерная порезка деталей стапеля
  • Подшипники и сальники Honda
  • Разработка 3D-проекта трубчатого каркаса подшипников
  • Токарные работы по изготовлению трубчатого каркаса подшипников
  • Разработка 3D-проекта переходной муфты цепи
  • Токарно-фрезерные работы по изготовлению переходной муфты цепи
  • 2 звезды цепи Honda
  • Подшипники муфты
  • Разработка 3D-проекта закладной для опорного подшипника муфты
  • Токарно-фрезерные работы по изготовлению закладной для опорного подшипника
  • Разработка 3D-проекта крышки муфты и закладной для ее крепления
  • Токарно-фрезерные работы по изготовлению крышки и закладной для муфты
  • Разработка 3D-проекта закладных для крепления амортизатора
  • Токарно-фрезерные работы по изготовлению закладных для крепления амортизатора
  • Трубы и отводы из нержавейки
  • Слесарно-сварочные работы
  • Удлиненный армированный тормозной шланг
  • Звезда Vortex
  • Цепь EK
  • Пескоструйная обработка и покраска
  • Сборка-настройка

Объем работ и затраты на всю операцию оказались немалыми. Однако в конечном счете заказчик существенно выиграл в цене, немного поступившись временем, а мы получили бесценный опыт и теперь можем изготовить подобную конструкцию гораздо быстрее и доступнее!

Leave a Reply